工件裝夾問題
裝夾精度：
內(nèi)齒磨齒加工時，工件的裝夾精度至關(guān)重要。由于內(nèi)齒輪的齒形在內(nèi)部，裝夾不當(dāng)很容易導(dǎo)致齒輪軸線與磨齒機床的旋轉(zhuǎn)軸線不重合，從而產(chǎn)生齒形誤差和齒向誤差。因此，需要使用高精度的夾具，如心軸裝夾或的內(nèi)齒夾具，并且在裝夾過程中要通過千分表等測量工具進(jìn)行找正，確保工件的定位精度在允許的誤差范圍內(nèi)，一般要求徑向跳動不超過0.01-0.02mm。
裝夾力控制：裝夾力的大小也需要合理控制。如果裝夾力過大，可能會使內(nèi)齒輪發(fā)生變形，尤其是薄壁內(nèi)齒輪，在加工完成后，當(dāng)裝夾力釋放，內(nèi)齒輪會恢復(fù)部分變形，導(dǎo)致齒形精度下降。而裝夾力過小，在磨齒過程中工件可能會出現(xiàn)松動，影響加工精度和性。通常需要根據(jù)工件的材質(zhì)、尺寸和形狀等因素，通過實驗或計算來確定合適的裝夾力。
砂輪選擇與修整問題
砂輪特性選擇：砂輪的特性包括磨料、粒度、硬度和結(jié)合劑等，對于內(nèi)齒磨齒的質(zhì)量和效率有很大影響。磨料的選擇要根據(jù)內(nèi)齒輪的材質(zhì)來確定，例如，磨削硬度較高的合金鋼內(nèi)齒輪，一般選用立方氮化硼（CBN）磨料，它具有較高的硬度和性；對于硬度較低的材料，可選用剛玉磨料。砂輪的粒度會影響齒面的粗糙度，一般精磨時選擇較細(xì)的粒度，如120-240目，以獲得較低的齒面粗糙度。
砂輪修整：在磨齒過程中，砂輪會逐漸磨損，導(dǎo)致砂輪的形狀和精度發(fā)生變化，因此需要定期對砂輪進(jìn)行修整。砂輪修整的精度直接影響內(nèi)齒輪的齒形精度。使用金剛石修整工具對砂輪進(jìn)行修整時，要注意修整的進(jìn)給量和速度，修整進(jìn)給量一般在0.01-0.05mm/次，速度控制在10-30mm/min左右，以確保砂輪的形狀精度和表面質(zhì)量，使砂輪在磨削過程中能夠保持良好的切削性能。
磨齒參數(shù)設(shè)置問題
磨削速度：磨削速度包括砂輪的圓周速度和工件的旋轉(zhuǎn)速度。砂輪圓周速度一般根據(jù)砂輪的材質(zhì)和直徑來設(shè)定，對于CBN砂輪，圓周速度可在30-60m/s之間，速度過高可能會導(dǎo)致砂輪磨損加劇，甚至出現(xiàn)破裂等隱患；速度過低則會影響磨削效率。工件旋轉(zhuǎn)速度要與砂輪速度相匹配，以保證合適的磨削進(jìn)給量和齒面質(zhì)量。
進(jìn)給量：進(jìn)給量包括徑向進(jìn)給量和軸向進(jìn)給量。徑向進(jìn)給量是指砂輪每次向工件徑向切入的深度，它直接影響磨削力和齒面質(zhì)量。精磨時，徑向進(jìn)給量一般較小，在0.005-0.02mm之間，以獲得較好的齒形精度和較低的齒面粗糙度。軸向進(jìn)給量則影響齒向精度，要根據(jù)內(nèi)齒輪的寬度和精度要求合理設(shè)置，通常在0.5-2mm/r之間。
加工過程中的精度控制與檢測問題
在線精度檢測：在磨齒過程中，要進(jìn)行實時的精度檢測?？梢允褂迷诰€測量系統(tǒng)，如激光干涉儀、電感式測頭或電容式測頭，對齒形、齒向和齒距等參數(shù)進(jìn)行動態(tài)監(jiān)測。一旦發(fā)現(xiàn)精度偏差超過設(shè)定值，能夠及時調(diào)整磨齒參數(shù)，如砂輪修整、進(jìn)給量調(diào)整等，確保加工精度的穩(wěn)定性。
溫度控制：磨齒過程中會產(chǎn)生熱量，導(dǎo)致工件和機床的熱變形，影響加工精度。因此，需要采取的溫度控制措施。例如，采用冷卻液對砂輪和工件進(jìn)行冷卻，冷卻液的流量一般在10-20L/min左右，并且要確保冷卻液能夠均勻地噴灑在磨削區(qū)域。同時，機床本身也要有良好的熱穩(wěn)定性，一些高精度磨齒機床配備有恒溫控制系統(tǒng)，將機床的工作溫度控制在±1-±2℃范圍內(nèi)。
